Контроль качества порошкового покрытия: что проверять при приёмке

Порошковое покрытие принимают глазами: посмотрели на цвет, провели рукой, подписали. Но самые дорогие дефекты глазами не видны: недоотверждённая плёнка бывает гладкой и ровной по цвету, а через несколько месяцев отслаивается или уходит в коррозию по кромкам — и предъявлять цеху уже поздно.

Разберём, что проверяется при приёмке партии, каким инструментом и что считать нормой. И о чём договориться заранее: часть проверок повреждает покрытие, постфактум их не организовать.

Что проверяют у покрытия

Проверки делятся на две группы. Первая делается на площадке: осмотр и замер толщины. Вторая повреждает покрытие или требует лаборатории — адгезия, твёрдость, тест на отверждение, стойкость. Её выполняют на образцах или согласованном участке.

Инструментальные проверки проводят на остывшей детали: замеры по горячему металлу потом не воспроизвести.

Внешний вид

Осмотр заказчик делает сам: при рассеянном свете, с расстояния и под углом смотрят сплошность укрытия, непрокрасы, кратеры, поры, потёки и наплывы на вертикали. Отдельно — места подвеса: точки контакта остаются непрокрашенными, вопрос в том, где они и кто их консервирует.

Цвет и фактуру не оценивают по памяти и по вееру: код RAL задаёт цвет с допуском, а блеск и фактура в его пределах гуляют от партии к партии. Эталон — выкрас той краски, которой будут красить, — согласуют до начала работ, по экземпляру каждой стороне.

Смотреть нужно до монтажа: после него претензию уже не предъявить — не доказать, что дефект не появился при перевозке и сборке.

Толщина покрытия

Толщина — главный инструментальный параметр приёмки: он даёт цифру для протокола. Принцип прибора зависит от металла: магнитный или индукционный — по стали, вихретоковый — по алюминию и другим токопроводящим цветным металлам.

Прибор проверяют по набору контрольных мер — калибровочных фольг, а ноль настраивают по неокрашенной пластине, прошедшей ту же подготовку, что и партия: её заказывают вместе с образцами-свидетелями. Если такой пластины нет, из показаний вычитают поправку на профиль — для среднего профиля порядка 25 мкм — и оговаривают это в протоколе. Обнулиться на гладкой пластине, а мерить по дробеструйной поверхности нельзя: показания будут завышены примерно на половину высоты профиля, при Rz 40–60 мкм это порядка 20–30 мкм, на грубом профиле — до 40 мкм, то есть от четверти до трети требуемой толщины, потому что профиль прибор считает частью покрытия.

Замеряют по нескольким точкам и смотрят не только среднее, но и обе границы: среднее показывает, выдержан ли режим в целом, минимум — участки с недостаточной защитой, максимум — перетолщину. Здесь же типовое заблуждение о кромках. Порошка на кромке осаждается больше, но при оплавлении расплав стягивается с острого ребра, и после печи слой там часто оказывается тоньше, чем на плоскости. Поэтому кромки — типовое место первых очагов коррозии. Отдельно смотрят внутренние углы, пазы и полости: туда заряженный порошок плохо заходит из-за экранирования (эффект клетки Фарадея), и слой там тоже бывает ниже нормы. Прибор ставят на плоский участок не ближе 1–2 см от края; толщину на самой кромке толщиномером корректно не измерить.

Что считать нормой. Для гладких декоративных покрытий типовой ориентир — порядка 60–80 мкм. Для наружной эксплуатации и антикоррозионных систем в техкарте нередко стоит 80–120 мкм, а структурные фактуры наносят ещё толще ради самой фактуры. Поэтому норму берут из технического описания серии и фиксируют в задании до начала работ.

Адгезия

Адгезию проверяют стандартным методом решётчатого надреза: резцом наносят накрест две серии резов до основания, участок очищают щёткой, при необходимости прикатывают и отрывают липкую ленту. Затем смотрят на края резов и число отслоившихся квадратов.

Оценивают по стандартной шестиступенчатой шкале — от «края резов гладкие, ни один квадрат не отслоился» до худшей ступени, где отслаивается больше двух третей площади решётки. Приёмочный балл фиксируют в договоре: для порошковых покрытий обычно принимают два лучших класса, единичные чешуйки в точках пересечения резов браком не считаются. Для фасадных и архитектурных заказов требования жёстче — принимают только высший класс, без отслоений вовсе; это уточняют при согласовании приёмочного балла. Метод применим к плёнкам примерно до 250 мкм.

Место реза консервируют ремонтным составом, иначе именно оттуда пойдёт коррозия. Право на разрушающие проверки, их объём и участок оговаривают в договоре заранее.

Полнота полимеризации

Этот параметр глазами не читается: недоотверждённое покрытие проходит осмотр без замечаний.

Основной документ — кривая логгера. Термопары крепят к детали, в том числе в самом массивном месте, а регистратор едет через печь в термозащитном кожухе. Мерят металл, а не воздух: режим в техописании краски задан по температуре изделия. Массивная деталь отстаёт от воздуха печи: тонкий лист догоняет его за считаные минуты, толстостенная сварная конструкция — за полчаса и дольше. «Печь держала 200 °C двадцать минут» не значит, что деталь набрала 200 °C. Уточняйте, на какой детали и при какой загрузке снимали кривую: профиль с тонкой пластины в пустой печи к вашей раме неприменим. Если логгера у цеха нет, спрашивают журнал режимов и термоиндикаторы.

Полевая проверка — протирка растворителем; её делают на образце-свидетеле или на заранее согласованном скрытом участке, потому что след остаётся и на правильно отверждённом покрытии. Салфетку смачивают метилэтилкетоном (МЭК) или ацетоном и делают оговорённое заранее число двойных проходов. Утверждение, будто отверждённая плёнка выдерживает протирку «без изменений», описывает эпоксидные покрытия; полиэфирные — а это большинство наружных серий — и при правильном режиме слегка матовеют. Один след на салфетке недопёком не считается: сравнивают с образцом заведомо правильного режима и смотрят на совокупность с адгезией и твёрдостью.

Три оговорки. Ацетон действует мягче МЭК — на нём недопёк можно не увидеть, поэтому растворитель оговаривают заранее вместе с числом проходов. Работать нужно в перчатках и при вентиляции: оба растворителя летучи и легковоспламеняемы. И тест качественный: он даёт «да/нет», а не цифру.

Твёрдость, блеск и стойкость

Твёрдость оценивают карандашным методом. Грифель не затачивают на конус, а торцуют на мелкой шкурке до плоского среза с острой кромкой. Карандаш ведут под углом 45°, шкала идёт от мягких B к твёрдым H. Результат — самый твёрдый карандаш, который ещё не оставляет следа. Метод грубый, оператор-зависимый и оставляет следы, поэтому его тоже делают на образце.

Блеск существует только вместе с геометрией измерения: обычно 60°, для матовых 85°, для высокоглянцевых 20°. Требование «блеск в допуске» без указания угла предъявить нельзя. На структурных и муаровых фактурах блескомер неинформативен: там сравнивают только с эталонным образцом.

Со стойкостью сложнее. Требовать протокол соляного тумана на каждую смену бессмысленно — это длительное лабораторное испытание. И стойкость — не свойство одной краски: паспортные часы заявлены для покрытия на поверхности, подготовленной по регламенту, а в изделии её определяет прежде всего подготовка в цехе. Поэтому контролируют не камеру на каждую партию, а стабильность подготовки.

Что требовать от подрядчика

Почти всё контролируется договорённостями до начала работ, а не спором после.

• Зафиксировать подготовку поверхности: обезжиривание, тип конверсионного покрытия или дробеструйную очистку со степенью очистки и профилем — после покраски подготовку уже не проверить, не вскрывая покрытие.
• Согласовать образец-эталон цвета, блеска и фактуры до начала работ.
• Записать в задание обе границы толщины — нижнюю и верхнюю — из технического описания серии.
• Заказать неокрашенную пластину той же подготовки — по ней настраивают ноль толщиномера.
• Запросить протокол замеров толщины: число точек на деталь, доля проверенных изделий, среднее и обе границы.
• Договориться о приёмочном балле адгезии и о том, где её проверяют.
• Заказать образцы-свидетели: пластины из того же металла и сопоставимой толщины, проходящие подготовку, напыление и печь вместе с партией.
• Запросить подтверждение режима: кривую логгера по детали, а при её отсутствии журнал режимов смены.
• Договориться, кто консервирует места разрушающих проверок и следы подвеса и за чей счёт.

Мифы и ошибки

• «Чем толще, тем лучше приму». Слой выше верхней границы техкарты — такое же отклонение, как и ниже нижней: перетолщина даёт поры и кратеры от выходящих газов, наплывы на вертикали, потерю эластичности и ударной прочности. В протокол пишут обе границы, а не одно среднее.
• «На кромках слой заведомо толще». После печи там часто тоньше: расплав стягивается с острого ребра. Поэтому в протоколе смотрят и минимум, а не только среднее.
• «Цвет по RAL — значит, партии совпадут». Код задаёт цвет с допуском, поэтому комплект смежных деталей красят краской одной партии и принимают по одному эталону.
• «Не липнет и не пахнет — значит, пропеклось». Это говорит лишь о том, что порошок оплавился. Полноту сшивки показывают кривая логгера и протирка растворителем в сравнении с эталоном.

Что это значит на практике

Приёмка — это не придирчивость, а несколько строк, вписанных в задание до отправки изделий в цех: диапазон толщины из технического описания серии, эталон цвета и фактуры, приёмочный балл адгезии, образцы-свидетели и способ подтвердить режим печи. Дальше остаётся сверить факт с согласованным.

АН-ТРЕЙД поставляет порошковую краску и не оказывает услуг покраски — красит ваш цех или подрядчик. Наша часть — материал и данные по нему: как официальный дистрибьютор порошковых красок Акзо Нобель мы передаём вместе с краской техническое описание серии с рекомендованной толщиной плёнки, режимом полимеризации и блеском с геометрией измерения. Из этих цифр и собирается задание на приёмку. На каждую партию передаём документы качества. Гарантийные обязательства производителя на срок службы покрытия оформляются под конкретный объект и зависят от подготовки поверхности и режима нанесения — условия проговариваем при подборе материала. Ответственность за нанесение остаётся за цехом.